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推广高新技术搞好以竹代木工程

发布时间:2021年08月18日    点击:[0]人次

推广高新技术搞好以竹代木工程

加快无虫害包装板材的科技含量和升级换代工作

1998年9月,美国、加拿大、英国相继对我出口货物木质包装实施新的植物检疫标准,1999年6月1日,欧盟欧委会公布决议(1999/55/EC)要求欧盟十五国实行紧急措施,防止中国货物木质包装中携带的光肩星天牛传入欧盟。此前美、英、加等国以相继发布内容相同的禁令,由于出口货物木质包装受到美、加、英及欧盟等国法令的禁止,我国木质包装货物不能进入有关国家口岸,这将严重影响我国出口贸易。为此,国家经贸委、海关总署,国家出入境检验检疫局,对外贸易经济合作部等四部委联合下发了国经贸贸易(1998)702号《关于输美货物木质包装除害处理以及包装有关问题的通知》。按《通知》要求,我国出口货货物木质包装解决包装虫害问题要从源头抓起,改进包装,选用各种替代木材,即要具备木质包装的使用功能,又要经济核算,包装成本不宜增加过多。在国家经贸委《出口货物包装材料的指导目录》中,最佳首选替代材料就是竹材胶合板。

为了解决上述问题我们包装科研人员早已进行了近十余年的努力,成功发明了“竹材胶合板的生产方法”(发明专利号93115435.9-2)。该发明专利提供了一种新的竹材胶合板生产技术,它对原生竹材的处理,不用手工剖片,编织和去掉竹内黄层的方法已不用机械刨片、水煮、展开、予压等方法处理竹材。而是采用成熟的新工艺,将竹材加工处理成片状材,同时提取竹材体内的脂糖,成功地解决了因竹材脂糖高而产生霉变的难题,并废除过去用苯酚、甲醛、尿素作原料生产尿醛,酚醛树脂作为粘合剂的方法,新的工艺采用新的粘合材料,将竹材热压粘合成有各种用途的胶合板。同时,新方法成功解决了旧生产线工艺复杂、设备繁多、能源耗用高,原材料利用率低,成本高,效益低等问题。新方法将竹材的利用率由过去的45%提高到95%,提高工效45%,节能30%,降低成本40%。

经过新技术处理后的竹材生产胶合板消除了产生病虫害的物质基础,它幅面大、抗静电、强度高、防雨防渗性好,不裂不变形,易加工,外观美观大方,解决了机电产品远距离运输温度变化大的难题,是理想包装材料。用竹材胶合板包装出口的机电产品与采用相同性能的木材包装相比,降低包装费用20-30%,节约木材70-80%,甚至可以完全不用木材,竹胶板行业每年为包装行业提供几十万立方米的无虫害包装板材。为国家节约近百万立方米木材,贡献数十亿元的利税。国家检验检疫机构从未检测出竹材胶合板带有虫害,实践证明,竹材胶合板确实是一种优良的无虫害新型包装板材。

过去竹业加工企业不少,但效益差,形不成产业。加工手段仍是28年一贯制。工艺落后,产品粗放,在生产竹胶板中仍然采用世界上人造板行业近几十年来用尿醛、酚醛作粘合剂的方法。竹材加工仍用手工编织的传统工艺。这种工艺在竹材加工中必须选择竹种,选料毛竹、兹竹,而且去青去黄层和用人工进行手工编织,竹材有效利用率不到45%,手工编织增大了成本,每立方米竹胶板售价4800元,而成本则达4000元。销售利润不足20%,扣除各种费用实际纯利润不足10%。这就极大的制约了竹材加工产业的发展。造成企业效益差,农民卖竹难,挫伤了农民种竹的积极性。为了解决深加工的增值问题,我们经过近10年的努力,研究成功了“竹材胶合板的生产方法”和“竹沥提取方法”(专利号96102354.6)这两项高新专利技术,该技术与现行技术相比,它的先进性是:

1、彻底改变了世界人造板行业几十年来使用传统尿醛、酚醛树脂为粘合剂的传统工艺,而改用新的无三醛、酚、苯类有毒、有害物质作为新型粘合材料,不但无毒无污排入,且粘合剂成本减少50%。每立方米竹胶板生产成本由4000元降至2000元。质量提高了2个档次。

2、过去传统工艺必须将竹材剖片,去青皮,内黄层后人工进行。编织,其编织产品经纬交接处发生重叠,重叠处粘合剂无法进入,因而造成产品30%脱胶起层。而新技术根本不用剖片编织,以不去青去黄,而是直接将竹材用专用设备加工成片材。加工中提取了竹材体内的脂肪、糖类,施以新型粘合剂提高了竹材利用率45%、工效50%。

3、过去传统工艺生产过程中不管剖片和水煮均无法排除竹材体内脂肪糖类。所生产的竹胶板会霉变生虫直接影响产品质量。新工艺是将竹材体内脂糖等提取作为药用原料“竹沥”。不但解决了竹制成品霉变问题,重要的是将竹材体内液体竹沥提取制成药品竹沥。达到综合利用。

4、过去竹材加工仅利用了竹杆部分,而新工艺是将竹叶、竹根均利用起来,生产出竹芯茶、竹叶素、竹碳。增加了竹材的经济附加值。

5、用竹造纸与用竹生产人造板的综合利用效益对比:

(1)每造一吨纸需耗原生竹材4.5吨,烧碱0.37吨,煤1.5吨,水25吨,用工10人,空气污染5平方公里,产值仅达3000-4500元之间,吨竹制成的纸产品价值仅1000元左右。

(2)用4.5吨竹材可生产3立方米竹胶板和600公斤竹沥和竹茶、竹碳、竹叶素等产品,价值达14400元以上,用竹生产人造板搞综合利用其价值是造纸的5倍,并且无污染排放。

6、新技术与现行工艺生产成本对比:

(1)现行工艺生产一立方米竹胶板需原生竹材3.5吨。新技术仅需1.8吨,现行工艺需胶250千克价值750元。新工艺需新型粘合剂200千克价值300元。现行工艺需人工费用每立方米640元,新工艺仅540元。现行工艺需煤水电费250元,新工艺需100元。现行工艺需32道工序,新工艺仅需8道工序。

(2)现行工艺建一条3000立方米生产线需投资840万元,产出仅1200万元。新工艺建一条3000立方米的生产线仅需投入600万元,产出1800万元。

(3)现行工艺生产原料中选择竹种严格。江西湖南福建等省专用毛竹,四川专用毛竹慈竹。新工艺是不论什么竹都用。现行工艺用竹分季节,新技术用竹一年四季均可。

综上所述,新技术提高工效50%,提高竹材利用率45%,降低成本50%。并经四川省经委(99)241号文、457号文下发全省推广,将竹业深加作为四川省基础产业来发展。

我们科研人员还成功研制了“竹胶板钢框架运输集装箱”、“竹胶板专用柴油机集装箱”、“竹胶板专用自行车集装箱”、“一种竹材轧机”并获得国家专利。以上各项专利技术除广泛用于大型机电产品包装外,还可用于汽车车箱板,集装箱底板,矿山防护顶板,建筑模板以及用于运输集装箱,专用柴油机集装箱,专用自行车集装箱。竹材体内的竹沥液体提取和灭菌处理后还是非常珍贵的中药药材和保健养生饮料。

“竹沥提取方法”对竹资源能充分利用,降低竹材胶合板的生产成本,增加竹材的附加值,保持生态平衡,促进农村退耕种竹和扶持竹胶板产业的发展,都具有重要的现实意义和较高的经济价值。这些专利技术成功解决了竹材人造板生产中去脂、去糖、去青皮要编织刨削的加工程序和技术难题,为竹材胶合板的规模化、机械化生产奠定了物质和理论基础。它成功解决了当前竹材胶合板生产过程中技术更新和产品更新换代的重大难题,尤其对无虫害以竹代木出口包装的生产起到了重要推动作用。

进一步加快开发以竹代木包装材料的应用,符合国家经贸委等四部委关于积极推进木质包装的升级替代工作的文件精神,保证了我国对外正常出口贸易的需要,有效地避免了国家的经济损失。落实了党中央、国务院提出的保护森林资源,保持生态平衡的决策。开发应用竹材胶合板前景广阔,大有可为,要让生产竹材胶合板工作健康、持续发展,我们一定要重视科技,重用人才,生产企业中设备的更新,竹材胶合板的升级换代,都必须依靠科技人员,发挥科技人员的作用,依靠政策引导,加大资金投入。抓住机遇,用好政策,有关部门的通力合作。以质量求生存,以服务促发展,主动寻找市场,不断发展壮大自己,更好地为出口外贸经济建设和加快运用无虫害包装材料服务。

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